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Optimiser les flux logistiques en entrepôt pour garantir un service logistique de qualité

Le pilotage et la gestion des flux logistiques sont devenus des critères essentiels à l’optimisation de la Supply Chain pour les entreprises et leurs objectifs de performances, de compétitivité et de maîtrise voire de réduction des coûts. Des flux externes (flux amont et flux aval) aux flux internes de stockage, découvrons ensemble comment un prestataire logistique doit organiser efficacement son entrepôt pour optimiser et fluidifier ces différents types de flux et garantir une prestation logistique de qualité à l’ensemble de ses clients.

Quels sont les 3 types de flux logistiques à maîtriser ?

La Supply Chain distingue 3 types de flux qu’il convient de maîtriser pour garantir un service de qualité. Il s’agit des flux physiques, les flux d’informations ainsi que les flux administratifs.

Des flux physiques représentent l’ensemble des mouvements des marchandises. Cela comprend les flux d’approvisionnement et d’opérations logistiques au sein de l’entrepôt ainsi que les flux transports.

Des flux d’informations quant à eux, sont représentés par l’ensemble des données relatives aux marchandises, aux clients, aux fournisseurs, ainsi qu’aux données stockées dans des outils de gestion (WMS, TMS, …),  consolidées et retranscrites sous forme d’indicateurs de suivi d’activité et de performance.

Enfin, les flux financiers représentent l’ensemble des documents échangés entre les parties prenantes dans le cadre de la prestation.

Une stratégie logistique adaptée aux besoins clients ?

Dans le cadre des services proposés à ses clients et prospects, le prestataire logistique doit faire preuve d’expertise sur de nombreux points tels que :

Sa capacité à gérer efficacement son entrepôt, mais aussi à obtenir des certifications.

Sa capacité à mettre en place et maîtriser les différents types de flux logistiques.

Sa capacité à proposer des prestations adaptées aux besoins de ses clients et à anticiper leurs besoins futurs en vue de l’objectif principal : la satisfaction client.

Comment optimiser efficacement son entrepôt logistique ?

Zones de l'entrepôt logistique

La définition des différentes aires d’un entrepôt intervient généralement en phase de conception de celui-ci c’est-à-dire dès l’étude du projet de construction ou bien lors d’une réorganisation totale du bâtiment. Il s’agit alors de répertorier les aires nécessaires et d’analyser l’ensemble des flux quotidiens. Cette étape consiste à identifier sur le plan de l’entrepôt :

  • Les zones dédiées aux flux externes (flux d’approvisionnement et de distribution des produits),
  • Les zones dédiées aux flux internes (zones de réception, de reconditionnement des marchandises, de stockage, de picking et de préparation de commandes, 
  • Les zones techniques où sont rangés les engins de manutention (chariots),
  • La zone administrative (bureaux) dédiée à la gestion de l’entrepôt
  • Les autres zones (vestiaires, toilettes) dédiées au personnel et aux transporteurs routiers.

==> Cette étape est cruciale et vise un objectif : celui d’optimiser les processus logistiques, les flux et d’assurer une bonne gestion des flux au sein de l’entrepôt en gardant une cohérence dans la succession logique des opérations logistiques. Cela permet d’optimiser le temps de réalisation de chaque opération logistique en termes de distance, de temps et in fine de coûts de stockage.

Important : il est également primordial de bien évaluer l’espace nécessaire à l’extérieur de l’entrepôt pour garantir la fluidité de circulation des flux d’approvisionnements et de distribution (stationnement, quai de déchargement et de chargement).

Une stratégie de zonage permet de structurer l’entrepôt de façon optimale pour garantir une gestion efficace du stockage logistique des marchandises (zone de stockage, méthode de stockage, type de stockage) et l’optimisation de l’ensemble des espaces de stockage. Cette stratégie doit tenir compte de différents facteurs :

Stratégie de zonage d'un entrepôt
  • Type d’entrepôt : classe A, B ou C.
    Les entrepôts de classe A correspondent aux entrepôts de dernière génération avec les spécificités suivantes : hauteur supérieure à 9,3 mètres, une aire de manoeuvre supérieure à 35 mètres, la nécessité d’un quai pour toute surface supérieure à 1 000 m2, une dalle avec une résistance au sol supérieure à 5 tonnes/m2 et l’installation d’un système de chauffage et d’un système d’extinction.
  • Dimensions : volume de stockage (surface au sol x hauteur du bâtiment) en tenant compte des éléments de sécurité).
    Ainsi, la surface au sol dédiée au stockage et la hauteur disponible de l’entrepôt vont être prises en compte pour évaluer le volume maximum de stockage. Bien sûr, le type de stockage aura également un impact sur l’optimisation des espaces (stockage sur palettes, rack de stockage, stockage au sol…).

En résumé, un entrepôt bien conçu va permettre d’optimiser l’espace de stockage. Et ainsi répondre de manière optimale aux besoins des clients et faire face plus facilement aux pics d’activité.
L’adressage informatisé des emplacements produits au sein des allées et alvéoles facilite le travail des opérateurs logistiques. Cela permet d’accroître la productivité lors des entrées en stock et des opérations de picking et ainsi de réduire les délais d’acheminement dans les points de vente.

La stratégie de stockage va également dépendre des certifications de l’entrepôt, de la nature et du type de marchandises à stocker. Ainsi, l’entrepôt devra être divisé en fonction des exigences liées aux clients mais surtout aux exigences spécifiques liées à la nature et au type de marchandises (dangereuses, périssables ou non, sèches ou liquides, fragiles ou non sensibles, encombrantes et hors gabarit, …) pour éviter par exemple des incompatibilités de stockage entre produits de nature différente. La stratégie de stockage va également dépendre des certifications de l’entrepôt, de la nature et du type de marchandises à stocker. Ainsi, l’entrepôt devra être divisé en fonction des exigences liées aux clients mais surtout aux exigences spécifiques liées à la nature et au type de marchandises (dangereuses, périssables ou non, sèches ou liquides, fragiles ou non sensibles, encombrantes et hors gabarit, …) pour éviter par exemple des incompatibilités de stockage entre produits de nature différente.

Méthode ABC

20% des références produit affectés au groupe A représentent 80% des sorties avec un cycle de vie de stockage relativement court.
30% des références / 15% sorties affectées au groupe B
50% références et 5% des sorties affectées au groupe C.
Concrètement, les produits du Groupe A seront généralement positionnés à proximité de la zone de préparation de commandes et d’expédition de manière à réduire le temps de préparation des commandes et garantir aux entreprises clientes une optimisation des opérations logistiques pour l’expédition. Viendront ensuite les produits du groupe B puis ceux du groupe C ayant une fréquence de rotation moins importante.

Méthode LIFO (dernier entré, premier sorti) ou FIFO (premier entré, premier sorti)

Ces méthodes s’appuient sur des principes opposés à savoir que le LIFO donne la faveur de sortie au dernier produit entré en stock (possible uniquement pour des produits sans date de péremption et perte de valeur dans le temps). La méthode FIFO quant à elle, impose la sortie du premier article entré en stock et est principalement utilisée dans le cadre de denrées périssables.

En résumé, la méthode de gestion des stocks est adaptée à chaque secteur d’activité pour répondre aux exigences des clients et des produits stockés.
L’utilisation d’outils numériques perfectionnés pour générer des flux d’information en temps réel permet une gestion des stocks efficiente et des perspectives de réduction des coûts de gestion des marchandises stockées.

Flux logistiques en entrepôt

Après avoir répertorier les différents types de flux logistiques de l’entrepôt, il convient ensuite d’établir une cartographie des flux (value stream mapping : cartographie de la chaîne de valeur en français) sous forme de schéma. Ainsi, il va être possible de visualiser les potentiels points de friction susceptibles de générer des désagréments (distance excessive d’accès aux marchandises, trajets à optimiser, risques d’encombrement, …) pour apporter les corrections adéquates.
Une simulation des flux logistiques permet également de déceler sur le terrain des anomalies non décelables sur plan.

En résumé, le plan et la simulation des flux logistiques au sein du bâtiment et en dehors permettent de garantir une fluidité de circulation en pleine activité (limiter le temps d’attente au déchargement ou chargement sur les quais, réduire le temps de préparation des commandes, éviter les erreurs de préparation, réduire les trajets inutiles, …).

WMS Logistique

Le pilotage et la gestion d’un entrepôt logistique passe obligatoirement par la mise en place et l’utilisation d’un WMS (Warehouse Management System). Un WMS est outil de gestion d’entrepôt doté de tableaux de bord permettant au manager de coordonner, de suivre l’ensemble des opérations de la réception à l’expédition, et d’agir avec un maximum de réactivité pour optimiser la chaîne logistique au sein de l’entrepôt.
Le Responsable d’entrepôt a une vue précise en temps réel de l’activité de son entrepôt et des flux logistiques. Il peut alors

Avantage complémentaire mais non des moindres, ces outils offrent des possibilités d’interfaçage avec une multitude de logiciels métiers.
Côté client, la mise en place de flux d’information via des interfaces EDI (échanges de données informatisés) permet d’avoir des informations en temps réel sur l’état des stocks pour adapter son rythme de production et limiter ainsi le risque de surstock ou de rupture de stock.

Le recours à l’utilisation de drones pour les inventaires a un impact non négligeable sur le fonctionnement de l’entrepôt :

  • En réduisant la durée d’inactivité à quelques heures au lieu de plusieurs journées sur les produits à inventorier,
  • En réduisant les ressources nécessaires pour effectuer ces opérations d’inventaires,
  • En réduisant les risques d’erreurs liés à l’informatisation des données,
  • En intégrant de manière automatisée les résultats d’inventaire.

Parmi les avantages à retenir des drones d’inventaire, on peut noter la baisse du coût d’inventaire ainsi que la réduction du délai d’inactivité de l’entrepôt.

Processus de la supply chain

Le Lean Management vise à optimiser l’ensemble des processus de la supply chain par l’augmentation de la productivité tout en réduisant la notion de gaspillage sur différents facteurs :

  • Suppression des opérations et mouvements inutiles et sans valeur ajoutée générant une perte de temps et de productivité via la cartographie des flux logistiques de l’entrepôt,
  • Réduction de la non-qualité par la mise en place de conditions de travail optimales pour le personnel
  • Suppression des délais d’inactivité pour avoir un flux d’approvisionnement et de distribution réguliers et continu au sein de la Supply Chain
  • Meilleure gestion et utilisation des ressources globales en jouant sur les précédents facteurs

En résumé, un prestataire logistique en recherche d’amélioration continue sur ses processus et sur les innovations du métier de la logistique est un gage de sérénité sur la qualité de prestation
La mise en place de process certifiés permet d’optimiser la chaîne logistique en évitant des coûts superflus et erreurs lors d’opérations logistiques.